怎样改善PCB图形电镀均匀性

世纪芯反向技术研究中心自成立以来一直专注于 PCB抄板 与设计... [详细]

防漏电路断路器pcb抄板及

• · 覆铜板用环氧玻璃纤维布含浸性改善
• · 国产 激光粒度仪
• · 实现电路板连接线的规格化
• · PCB光绘(CAM)的操作流程
• · 图形电镀工艺指导书

　　随着PCB 不断向轻、薄、短小高密度方向发展，给很多设备和生产工艺带来了更高要求。其中线路板图形间距越来越小，而孔铜厚要求却越来越高，给图形电镀均匀性就提出了新的挑战。

　　如一旧图形电镀线在加工整板细密线路(最小间距3.5mil)的板子时，板边细密线路容易夹膜，导致报废。且发现板上有规律的铜厚分布不均匀，导致半成品切片判断孔铜失误，不能有效对半成品的铜厚作出准确判断。故决定对此线电镀均匀性进行专门测试分析，组织进行改善。

　　测试说明：

　　1)整个图形电镀线的电镀窗口为52×24(Inch2)，深方向为24Inch;

　　2)采用生益FR-4 板材，尺寸：24X24Inch2，2 块此尺寸板并排放置于电镀缸中进行测试 ;

　　3)测试板距溶液表面0-1Inch，悬挂于溶液中间，不加分流条，22ASF,电镀60 分钟;

　　4)深方向是指板子从镀液表面到溶液底部的方向;水平方向是指与阴极杆平行的方向;

　　5)测量仪器采用的是德国Fischer 公司感应式表面铜厚测试仪，测量误差<0.5um;

　　6)测试时每2×2Inch2 取一个测量点，用电镀后的铜厚减去电镀前的铜厚进行统计分析;

　　7)因每进行一次测试，2 块板两面共有576 个数据，限于篇幅，文中只展示每次正面测量所作出示意图。7 次测试的数据，作为附件，另附一个文档。

　　改善目标：

　　1)总体COV(标准偏差与总体平均值的比值百分数)<11%(业界参考标准为<=8-12%);

　　2)深方向镀铜厚度平均差异(深方向极差)<3um。

　　首次测试：

　　选取该线12#缸进行均匀性测试，其总体COV 为20.8%，水平方向的不均匀主要在板最两边，可以通过在挂具两侧加分流条和调整阳极间距来避免和改善。

　　另外，从深方向的平均铜厚分布图(如图1)可以看出存在如下问题：

　　(1)距离液面1-3 Inch 区域内，铜厚比整板平均镀铜要厚4.1um;

　　(2)距离液面20-24Inch 区域内，铜厚明显比整板平均值薄4.8um;

　　深方向镀铜平均值的极差为8.9um。

　　结合电镀缸体设备进行分析，主要原因为：测试板上部电力线过于密集，造成板子上部1-3Inch区域电镀过厚;电镀槽底部部浮槽对板底端遮蔽过度，导致此区域电力线过于稀疏，从而铜厚过薄。

　　针对以上两个问题，决定对电镀槽进行如下两个方面的改造，以便使得整体铜厚分布均匀：

　　(1)通过试验测试，在电镀缸上部增加尺寸适宜的阳极挡板;

　　(2)通过试验测试，对电镀缸中浮槽侧面进行适当的开孔。

　　阳极挡板改善：

　　根据前次电镀均匀性测试的结果，我们决定首先对上部镀铜过厚的问题进行改善。

　　初次设计阳极挡板：

　　首先设计了在缸体上部，距离阳极1Inch 的位置增加深入液面5Inch 的阳极挡板。

　　测试总体COV 为21.7%，深方向铜厚极差为5.6um。深方向铜厚分布如图2 所示。

　　图2 显示阳极挡板深入液面过深，遮蔽电力线过度，故需减少阳极挡板深入液面的尺寸。

　　改造阳极挡板：

　　随后把阳极挡板深入液面的尺寸减少到2Inch，重新制作2 个阳极挡板后再进行测试：

　　总体COV 也优化到17.9%，上部1-3Inch 区域铜厚与总体平均铜厚差异小于3um。深方向平均铜厚极差为6.9um，板上部镀铜过厚已得到有效的抑制。

　　以上说明，对电镀缸体增加深入液面2Inch 的阳极挡板，对改善电镀缸上部的均匀性是合理的。

　　浮槽改善：

　　要提高距液面20-24Inch 区域铜厚，需对浮槽侧面进行适当开孔，以增加该区域电力线密度。

　　浮槽开大孔：

　　对浮槽侧面每边9 个区域进行开孔，开孔大小为100×50(mm2)的方形孔，如下图4 所示：

　　测试总体COV 为15.9%，深方向镀铜平均差异为7.4um，如图5 所示。这说明对浮槽的侧面开孔过大，导致从浮槽侧面透过电力线过多，电镀过厚。

　　浮槽开圆孔：

　　对浮槽侧面9 个区域进行开孔：每个区钻5 排孔，间隔为15mm，直径5mm。如图6 所示：

　　测试其总体COV 为13.4%，深方向平均铜厚差异为3.6um，如下图5所示。说明还得想办法使得最底部的电力线分布再稀疏些。

　　浮槽圆孔优化：

　　对浮槽侧面区域：钻四排孔，第一排为直径10mm，其余三排直径为5mm，孔中心间距都为15mm。

　　改造后测试总体COV 为10.3%，深方向镀铜厚度平均差异为2.6um，已小于3um 目标，如图6 所示：板子最底部的铜厚分布差异有所减小，达到改造预期要